제 1 조 : 목 적
본 규칙은 제품 양산에 대한 품질확보를 위하여 행해지는 업무의 절차 및 방법을 명확히
하여 조기에 품질을 확보하는데 목적이 있다
제 2 조 : 적 용 범 위
본 규칙은 에스캠(주) 에서 생산하는 모든 완 제품(외주생산 포함)의 제품검사 및 출하검사에
적용한다.
단, BUYER의 요청에 의한 검사수준, 판정기준, 출하검사 방법이 다른 경우는 BUYER의
요구사항에 따른다.
제 3 조 : 관련문서
1. 품질 메뉴얼 ( SCO-0001 )
2. 신제품 개발업무 규칙 (SCA-1007)
3. 시정 및 예방조치 업무규칙 (SCA-1017)
4. 부적합품 처리업무 규칙 (SCA-1016)
제 4 조 : 용어의 정의
1. 제품검사
제품이 완성된 후에 그 제품이 가지고 있는 기능 및 성능상의 결함 유무를 검토하여
상품으로서의 조건을 갖추고 있는지를 판단하기 위한 최종검사를 말한다
2. 출하검사
제품창고에 적재된 제품에 대해 제품 출고전 실시하는 검사를 칭하나 제품검사로
대체하고 별도의 검사를 실시치 않는다. 단, 장기간(6개월이상) 방치되었던 제품이나
천재지변등의 사유로 재검사를 해야할 경우 CS그룹 부서장의 결정으로 실시하되
검사방법은 제품검사 방법에 따른다.
3. 소시료 검사
제조공정상 TACT TIME 으로 인하여 제조공정에서 검사되지 않는 항목들을 검사하여
시장으로 출하되는 불량을 사전에 막기위해 생산진행중에 검사하는 SAMPLING 검사방식
을 말함.
4. 결 점
생산공정이나 시장 유통과정에서 발생되는 제품자체의 결함으로 그 유형으로는 지정된
작업내용 또는 요구조건 (도면,검사규격)에서 벗어난 상태나 수송조건,취급조건등에서
일어나는 제품의 하자전체를 제품의 결점으로 정의한다.
모든 결점은 제조품질 및 시장 품질확보라는 관점하에 결점의 정도에 따라 치명결점,
중결점, 경결점으로 구분하여 관리한다.
가. 치명결점(AA)
제품을 사용 및 보관하는 사람에게 위험을 주거나 안전하지 않을 상황을 초래할
것으로 예상되는 결점, 또는 제품의 기본적인 기능에 중대한 영향을 미칠것이
예상되는 결점.
(1) 제품을 사용할 경우 인체및 재산상의 피해를 입힐수 있는것.
(2) 안전규격 사항을 위배하여 우리나라 전기용품 안전관리법및 상대
수출국의 규제조항 (UL/CSA 등)에 접촉되는것.
(3) 불량이 다량 발생할 우려가 있거나 회사 명예가 손상될 우려가 있는 결점.
나. 중결점(A)
치명결점은 아니지만 각종규격에 미달되어 본래의 기능및 성능이 상실되었거나
불안하게 동작하거나 제품으로서의 상품가치 및 신뢰도가 떨어져서 고객으로 부터
불만이 발생되며, 반품, 교환, 수리를 요구할 것으로 판단되는 결점.
(1) 기능 또는 성능이 지정된 규격에 미달되거나 불안하게 동작하는 것.
(2) 지정된 설계조건, 작업방법을 지키지 않음으로 인하여 제품의 신뢰도가
떨어질 것으로 판단되는것.
(3) 수송조건 및 취급에 의해 기능, 성능 신뢰도가 떨어지고 안전성 및 상품가치가
저하된다고 판단되는것.
(4) 제품의 외관 및 구조상의 결함으로 상품가치가 현저하게 떨어진다고 판단되는 것.
(5) 신뢰성에 있어 CLAIM이 될수 있는 불량.
(6) 경향불량 : 같은 원인의 불량이 연속발생 또는 진행성이고 신뢰성에서
문제가 예상되는 동일불량을 말한다.
다. 경결점(B)
제품을 사용하는데 필요한 본래의 기능, 성능에는 문제가 없으나 일부 규격을
만족하지 못하는 것으로, 그 정도가 경미하나 상품가치가 떨어져서 고객의
일부로 부터 불만이 발생될 것으로 판단되는 결점.
(1) 제품 외관상의 경미한 결점으로 상품가치를 떨어뜨리는 것.
(2) 쉽게 수정이 가능한 것.
5. 불량품 : 한가지 이상의 결점을 포함하고 있는 제품.
가. 치명불량품 : 한가지 이상의 치명결점과 그 이하의 결점을 포함하는 제품.
나. 중 불량품 : 한가지 이상의 중결점과 그 이하의 결점을 포함하는 제품.
다. 경 불량품 : 한가지 이상의 경결점만을 포함하는 제품.
6. 로트 (LOT)
출하검사부서에서 제품검사를 받기위해 동일한 제조조건으로 생산된 제품을 모아 놓은것.
7. 판정기준
가. 개개의 제품을 양품 또는 불량품으로 분류하는 기준.
나. 샘플링 검사결과를 합격 또는 불합격으로 분류하는 기준.
8. 랜덤 샘플링
LOT를 구성하고 있는 제품 개개 중에서 특정 부분에 편중되지않고 어느것이나
동일한 확률로 발췌되도록 시료를 뽑는 행위.
9. 시 료 : 모집단에 대해 판정을 하기위해 일정기준에 따라 채취된 검사 대상품.
10. A. Q. L. : ACCEPT QUALITY LAEVEL (합격 품질 수준을 칭함.)
11. 검사대상 : 생산되는 제품의 유한모집단을 칭함.
12. SAMPLING : 유한모집단에서 검사를 실시하는 과정에서 일정 시료를 채취함을 말한다.
13. 판 정 : 시료를 검사하여 모집단에 대해 합.부를 판단하는 행위 (A.Q.L에 준한 판정)
14. 정밀측정 : 제품의 성능을 평가하기 위해 계측기를 사용하여 규정된 항목을 수치로 계측하는
것을 말함.
15. S. K. D. : 출하조건이 완제품이 아닌 반제품 ASS'Y 상태로 출하되는 것을 말함.
16. C. K. D. : 출하조건이 완제품이 아닌 부품상태로 출하되는 것을 말함.
17. 검 사 : 어떤 상대물에 대하여 측정 또는 시험하여 그 결과를 표준치와 비교하여
정/오,합/불,양/불을 판단하는 행위를 말한다.
18. ON GOING 검사 : LOT가 구성중에 출하검사를 하는 행위를 말한다.
19. OUTGOING 검사 : LOT가 구성 완료된 후 출하검사를 하는 행위를 말한다.
제 5 조 : 책임과 권한
1. 품질팀장 : 출하검사의 수준과 합격 품질수준을 결정, 승인하며 출하검사 부문의
제도개선, 유지관리에 책임과 권한을 갖는다.
2. 제조부서
가. 품질부문에서 랜덤 샘플링을 할수 있도록 제품/출하검사 LOT를 구성 할 의무가 있다.
나. 불합격LOT 에 대해 출하보증 부서의 결정에 따라 LINE 전수검사 또는 재작업
(이하『재작업』이라 한다.) 을 해야한다.
또한, 합격된 제품(LOT)이라 할지라도 사유 발생에 의해 재검/재작업을 실시할때는
출하검사 부서에 재검사를 의뢰 하여야 한다.
다. 재작업 또는 재검사가 완료된 LOT에 대해 재작업 결과 보고서 및 SERIAL NO CHECK표를
작성할 책임이 있다.
라. 출하검사에서 발췌된 문제점을 개선,이력관리하고 재발방지를 수립할 책임과 권한을
갖는다.
3. 품질관리 부문
가. 출하검사 및 시험을 실행하기 위한 제품검사 업무규칙의 제.개정 및 검사에 적정한
자격을 갖춘 검사원을 선정, 교육을 해야 한다.
나. 출하검사 및 업무에 대해 독립성을 보장받을 권한이 있으며, 생산된 제품에 대해
출하검사 CHECK SHEET 에 의해 검사를 실시하여 양품의 제품만 출하될수 있도록 한다.
다. 출하검사시 발생한 부적합 제품에 대해 관계부서에 시정조치를 요구할수 있다.
라. 이상발생으로 별도의 출하검사가 필요한 경우 관계부서와 협의하여 출하검사 여부를
결정하여 실시할수 있다.
4. 관계부서(설계,기술,제조 기타 관련부서)
품질관리부문 (출하검사)으로부터 요구받은 시정조치에 대해 정확한 원인파악과 근본대책을
수립하여 적용할 책임이 있다.
5. 생산관리부서(제조 부서)
가. 출하보증 부서의 제품검사에 합격된 LOT 에 대해서만 입고시키고 LOT 미 판정 및
불합격된 LOT에 대해서는 입고시키지 않도록 한다.
나. 창고에 장기 (6개월 이상)간 방치 되었던 제품에 대해 기 출하검사 합격된 LOT라 하더라도
재검사후(출하검사) 출하될수 있도록 관리할 책임이 있다.
6. 검사원의 책임과 권한
가. 검사원의 책임
검사원은 검사시 제품검사규칙과 직속상사의 지시에 의거 공정함과 정확성을 기하여
검사결과를 판정하고 기록,보고 및 관련부서에 F/B 할 책임과 의무가 있다.
나. 검사원의 권한
검사원은 제품검사 규칙에 의하여 검사를 행하며 직속상사 이외의 타 부서로 부터는
검사업무에 관련되는 일체의 간섭을 받지 않을 권한이 있다.
제 6 조 : 업 무 절 차
1. LOT 의 구성
가. LOT 구성은 LINE 별로 동일 MODEL/BUYER 생산분, 일생산분, 출하LOT, TIME별 생산수등을
기준으로하여 1 LOT 로 구성한다.
나. 검사을 위한 LOT 의 단위는 동일 LINE 의 동일 제품군으로 관리 한다.
(단, 전수검사시는 본 항의 내용을 적용받지 않는다)
다. LOT NO 구성 (성적서의 관리)
①②-③④ (① 생산월표기② 생산LINE 표기③ LOT NO 표기④ 검사구분 (초검,재검,삼검))
2. LOT 의 관리
LOT 의 구성 및 관리는 제 7 조에 의거 제조부서에서 행하며 이를 위배하였다고 판단
되었을시 품질 부문의 출하검사요원은 LOT 의 재 구성을 요구할수 있다.
3. 시료 채취방법 및 적용제품
가. 제품검사 요원은 검사할 해당 LOT 에 대한 시료채취는 LOT 구성전에 초도품이 SAMPLING
되도록 해야 한다.
나. 부속물 미입고등 부득이한 상태로 가포상태로 검사를 진행할 경우에는 품질 부서장의
승인하에 검사가 가능하나, 완포장후 적당한 위치에서 포장상태 및 부속물 검사를 위한
시료를 별도로 채취 하여야 한다.
단, 가포 상태에서 검사가 진행시는 포장후 ACCESSORY 검사를 실시해야한다
4. 출하검사 조건
가. 표준 검사조건은 아래의 조건를 유지하여야 한다.
1) 검사실 주변 밝기
검사실 조명 밝기는 400 LUX 이상이여야 한다,
단 검사실 전체 조명의 밝기 미달시 스텐드등 보조 조명을 활용할수 있다.
2) 제품의 정격 전압 (AC 전압 사용시)
제품검사 전원 조건은 정격 +10.0%, -15.0%내에서 실시한다
3) 상온 상습 관리 SPEC
온도조건 : 20℃ ± 15.0℃
습도조건 : 60 % ± 20.0 %
4) AGING 검사 조건
온도조건 : 35℃ ± 10.0%
습도조건 : 60 % ± 20.0 %
5. 검사 항목
가. 출하검사은 출하검사 CHECK LIST에 따라 관능검사, AGING 검사, 정밀검사로 구분한다
1) 관능검사 : 제품별 별도의 지정이 없는 한 아래의 기준에 준한다.
가) 육안검사 : 조도 400 LUX 이상에서 눈으로부터 30.0Cm 정도의 거리에서 검사한다.
나) 촉감검사 : BURR 와 같이 수치화 할 수 없는 것은 촉감에 의한다.
다) 청각검사 : 30 ~ 40 PHONE의 실내에서 정면 30.0 Cm 정도의 거리에서 검사한다.
라) 계측검사 : 관능검사로서 판단이 어려운 경우 기타 필수 확인이 필요할 경우
계측검사를 실시한다.
2) 정밀검사 : 안전규격 및 제품사양, BUYER 사양 비교검사를 실시한다.
3) AGING 검사
1) AGING 시간은 단.중.장기로 구분하여 실시한다.
2) 단기 AGING : 8 HR (초기 LOT 시험)
3) 중기 AGING : 120 HR (신모델 출하승인 및 양산신뢰성 시험계획에 따른시험)
4) 장기 AGING : 500 HR (시장불량 재현시험 및 제품 신뢰성 분석을 위한 시험)
▶ 단, 중.장기시험에서 EPIDEMIC성 불량 발생시 지급으로 관련부서 협의하여
대응책을 수립한다.
6. 검사방법 및 검사수준
가. 검사방법 및 검사수준
1) 제품 검사방식 : G-1 보통검사 방식
- 합격수준 : 0.4 / 1.5 적용함.
2) 추가시험분에 대한 LOT 합.부 판정은 실시하지 않고 문제점은 차기 LOT 개선차원으로
활용하고 시료불량에는 포함치 않는다.
※ BUYER 모델에 대해서는 BUYER 요구사항에 따라 검사 기준을 적용한다.
나. 시료불량 등급 구분
1) 공통불량 처리기준
가) 100 % 공통불량시 : 시료수 및 불량수로 COUNT 한다
(예) 32대 전수불량이면 시료수 2 대, 불량수는 2 건
나) 100 % 공통불량이 아닐시 : 전수 불량수 COUNT 한다
(예) 32대중 23대가 공통불량이면 불량수는 23 건
2) 재현안되는 불량 처리기준
가) 재현안되는 불량에 대한 재 확인 시험 절차는 다음과 같이 진행한다
나) 재현시험 결과 재현이 안될 경우의 처리 절차
① 상기 PROCESS로 검증 결과 이상이 없는 경우는 불량 COUNTER를 하지는 않으며
COMMENT 처리한다.
② 성적서에는 재현시험 결과와 함께 불량현상을 기록 유지하여, 재현안됨 불량에 대한
이력관리 및 추이를 관찰한다
▶ 2회 이상 재현이 된 경우는 불량증상에 의한 결점 판정을 한다.
③ 재현은 안되었으나, LOT 검사시 계속적으로 발생되는 재현안됨 불량에 대해서는
관련부서 협의를 거쳐 개선방안 및 시험계획을 수립하여 재시험을 진행한다
다. LOT 판정
1). LOT 판정은 각 검사항목의 검사결과 와 합격판정 기준표 (SAMPLING TABLE)에 따라
불량발생 건수가 합격판정 수량 이상일 경우 불합격 판정하고, 합격판정 개수를
만족할 경우에는 합격으로 판정한다.
2) PR SET 에 대해서는 LOT 판정을 실시하지 않으나, PR SET 가 출하될 경우에는
LOT 판정기준에 의하여 LOT를 판정한다.
3) 출하검사 최종 판정 이전에는 해당 LOT 를 절대 출하할수 없다.
4) LOT 판정에 대한 예외 조항은 아래와 같음.
가) LOT 의 구성은 제 7 조에 준하여 구성하되 SPARE SET 및 SAMPLE SET 는
LOT SIZE 에 포함하지 않는다.
나) SAMPLING 검사중 검사시료가 규정된 시료에 미달되지만 LOT 불합격이 확정된
해당 LOT 의 검사를 중단할수 있다.
다) 변경을 요구하는 재작업 (시방변경 또는 작업방법 변경등)이 아닌 단순 재작업인
경우에는 상세검사 및 AGING 검사를 생략할수 있다.
라) 규정된 시료수 보다 LOT SIZE 가 작을때 또는 특수 MODEL 인 경우에는 전수검사를
실시할 수 있다.
라. 공정불량의 반영
SAMPLING 검사결과가 합격수준이더라도 공정검사 조회결과 아래와 같은 경우는 품질
부서장이 출하를 중지할수 있다.
1) 품질사고 또는 개선대책에 대한 시방변경 사항 미적용으로 품질에 영향을 미칠것으로
판단되는 경우.
2) 검사 또는 조정등 주요 공정에서 표준작업 (작업표준, 작업지도서) 에 준한 작업이
아닌 임의 작업 또는 누락되어 생산된 제품에 대한 품질보증이 어렵다고 판단된 경우.
3) 공정에서 부품의 연소(발화)등과 같은 치명불량이 발생하여 기능상 중대한 결함을
가지고 있다고 판단되는 경우
4) 내전압 검사와 같은 안전규격상 필수항목의 검사가 미흡하다고 판단되는 경우.
마. 시장 품질문제 반영
SAMPLING 검사 결과 합격된 LOT 일지라도 시장에서 유행성 불량 문제로 ISSUE 화 되어
품질에 심각한 영향을 미친다고 판단된 경우 출하를 보류하고 별도 조치후 출하여부 결정.
1) 시장품질 문제 판단은 품질부문에서 분석한 시장품질 DATA 및 품질 정보서를 근거하여
품질부서장이 결정한다.
2) 출하보류 LOT에 대한 품질검증을 위한 시험항목 및 방법은 품질부서장이 결정한다
7. 가포장검사
가. 가 포장 LOT의 검사는 원칙적으로 할수 없으나 ACCESSORY와 같은 부속물 미내장인 경우는
품질부서장의 승인하에 실시 가능하나, 가포장 ITEM 에 대한 검사가 완료되기 전 까지
LOT 판정은 보류한다.
나. 누락된 품목은 출하 검사원의 확인하에 포장을 실시함을 원칙으로 하며, 포장 완료분에
대한 검사결과는 성적서에 기록한다.
8. LOT 의 처리
가. 합격 LOT
1) 검사결과는 제품검사 성적서에 합격 판정후 관련부서에 결과를 통보한다.
2) 검사원은 검사 이력을 해당 MODEL LOT 성적서에 기록한다.
3) 합격 LOT 의 성적서의 보관은 최소 6 개월로 한다.
▶ 신제품의 양산 초도품은 출하승인 심사회 자료로 활용토록 한다.
나. 불합격 LOT
1) 제품검사 성적서에 불량시료의 SERIAL NO 와 불량내용, 불량증상을 기록한 후 불합격
판정을 하고 관련부서에 통보한다.
2) 불합격 LOT 에 대해서는 제품검사 LOT에 불합격을 표시하는 LOT 구분표를 부착하고
합격 LOT 와 구분하여 불합격된 LOT가 출하되지 않도록 “불합격” 표시를 한다.
3) 해당 LINE 에서는 불합격 LOT 를 전수 재작업 또는 재검을 하기 전에 재검/재작업
계획서를 작성하여 출하검사 부서장의 합의를 득한후 재검/재작업을 실시하고
완료시 재검사를 의뢰한다.
4) 제조부에서 불합격 LOT에 대해 재검/재작업후 재검사를 의뢰시 재작업 결과보고서
와 제품검사시에 발견된 불량에 대한 개선대책서를 동시에 작성, 제출해야 하며
이를 제출치 않을때는 재검사을 받을 수 없다.
출하검사에서 재 검사시에는 해당 LOT의 최초검사자가 실시하는 것을 원칙으로한다.
다. 재작업 실시 (재검 포함)
1) 제조부서는 검사결과 통보일 기준 D+1 일이내 재작업 계획서를 품질부서로 통보한다.
단, 재작업 일정은 불합격 판정이후 D+3 일 이내에 실시하는 것을 원칙으로 하고
불가능 할 경우에는 제조부서에서 출하검사 부서와 사전협의토록 한다.
사전협의 없이 재검 또는 재작업이 지연될 경우에는 재검,재작업을 재 요구할수 있다
2) 재작업 실시방법
가) 재작업시에는 불합격된 원인을 명확히 파악하여 그 불량이 완전히 개선될수 있는
방법으로 되어야하며 명확한 원인규명 및 대책수립이 되지않은 상태에서는
실시할 수 없다.
나) 불합격 LOT의 재작업은 해당 MODEL 의 생산 LINE에서 실시하는 것을 원칙으로 하되
특별한 사정이 있는 경우에는 품질부서장의 합의를 득하여 타 LINE 에서
실시할수 있으나, 중요 검사공정은 해당 LINE 의 검사자가 실시한다.
다) 재작업시 시료불량이 성능, 구조, 동작불량인 경우에는 필히 MAIN LINE 에서
실시하고 기타 (악세사리, I/B 누락, 포장BOX 문제등 ) SET 자체와 무관한 불량에
대해서는 출하검사 부서와 합의하여 MAIN LINE 이외의 장소에서도 실시할수 있다.
라) 재작업시에는 재작업 방법을 별도의 작업지시서 등으로 작성하여 부서장 결재후
재작업 공정에 부착, 작업자 교육 후 실시토록 한다.
마) 재작업시에는 시료불량 유형에 따라 중점검사를 선정 실시토록 한다.
바) 작업시에는 불합격된 LOT의 전수검사와 전수검사시 검출된 불량내용의 개선대책
수립 및 불량 SET의 수리가 수반되어야 한다.
사) 재작업시에는 필히 해당 출하검사 검사원이 입회하여 진행상의 문제점 여부를
확인하고 재작업 방법이 부실할 때는 재작업을 중단할 수 있다.
3) 재작업 결과의 처리
가) 재작업 완료후 LINE 관리자는 재작업 결과보고서를 작성, 부서장 결재후
출하검사 부서로 통보하고 재검사를 의뢰한다.
재작업 결과보고서에는 재작업 LINE, 일자, 작업시간, 관리책임자, 재작업대수,
불량내용,주요불량의 개선대책 등을 필히 명시할것.
단, 재검 수량은 LOT 구성전 샘플링 검사를 실시하므로 불량 발생율 및
결점 정도에 따라 재검 수량이 다소 변경 될수도 있다.
나) 재검사 LOT 가 재차 불합격이 될 경우에는 관계부서와 협의하여 개선대책 및
재작업 방법을 재검토 한다.
다) 재작업 실시의 기록 및 보고
제조부서에서는 LOT 관리대장에 불합격 및 재작업 실시여부를 기록, 관리하여
LINE 별 재작업 실시현황을 주기적으로 부서장 (제조부장)에게 보고한다.
4) 검사 시료의 처리
가) 검사시에 발견된 경 불량 이상의 불량품은 수리하여 수리내용과 함께 전수검사를
받아야 한다.
나) LOT의 검사 시료중 양품은 별도로 적재하여 LOT 불합격으로 인한 LINE 재작업시
제외하고, 재검사시도 중복 샘플링이 되지 않도록 한다.
9.재검 / 재작업 LOT의 재검사 처리 절차
가. 초검 진행중 관능검사,정밀검사 및 AGING 검사에서 시료불량 발생으로 불합격 판정된
LOT의 재검/재작업 후의 재 검사시는 초검과 동일하게 진행한다.
나. 초검 진행중 성능 및 기타사양에는 만족하나 포장물, ACCESSORY 관련 불량으로 불합격 판정된
LOT의 재검/재작업 후의 재검사시는 관능검사자가 해당불량 ITEM만 재검사를 실시할수 있다.
단, 검사시료수는 최초 초검시료와 동일하게 진행한다
1) 포 장 물 : BOX, CUSHION, NITRON SHEET, STAPLE PIN 등
2) ACCESSORY : INSTRUCTION BOOK, CABLE류, REMOCON ASS'Y, BATTERY, CARD류,이어폰,
INSTALL CD, 기타 ACCESSORY
다. BUYER 검사에서 불합격된 LOT도 불량에 대한 원인 대책 수립후 공정 재검후 출하검사를
실시하여 성적서를 작성 보관한다.
이때의 모든 처리 절차는 제품검사 업무규칙에 따라 실시한다
10. LOT 처리의 예외
가. 일반적인 제품검사 이외의 검사과정 (정밀검사, 양산 신뢰성 시험등)에서 검출된 경우도
문제의 경, 중을 출하검사부서장이 판단하여 해당 LOT를 불합격 시킬 수 있다.
나. 품질부서장은 아래의 품질사고가 발생하였을 경우 출하중지, 검사중지 또는 생산 STOP
결정을 할 수 있다
1) 치명불량이 발생 하였을 경우
2) 공정에서 중요한 품질사고가 발생하였을 경우
3) 출하된 제품에서 중요 CLAIM이 발생하여 조치를 필요로 할 경우
다. 검사 업무의 재개
품질부서장은 출하중지 또는 검사중지, 생산 STOP 상태에서 신속히 문제점을 개선을
주관하며 대책의 수립과 동시에 품질보증 활동에 이상이 없다고 판단되면 재개를 한다
라.불합격 LOT 처리방법
불합격 LOT는 원칙적으로 재검/재작업을 계획대로 실시하는 것을 원칙으로 하나,
BUYER의 승인 및 실 소비자 조건에서 이상 유,무를 판단하여 품질, 개발, 제조기술
부서의 합의하에 최종 품질부서장이 판단하여 불합격 LOT도 출하할 수 있다.
11. 품질부진 모델의 초기 LOT 검사
가. 신제품, 신설 LINE, 계절상품, 간혈적으로 생산되는 제품 등 품질의 불안이 우려되는
제품의 초기 LOT는 계수 조정형 1회 샘플링검사 방식 G-1,G-2 수준부터 적용 할 수도 있다.
나. 출하검사 완료후 출하대기 상태에서 BUYER로부터 사양변경 요청 혹은 품질문제로 재검,
재작업을 한 제품은 출하검사로 재검사를 의뢰해야 한다
단, 출하검사 수준은 제 11 조 검사방법 및 검사수준과 동일하게 시행하는 것을
원칙으로 하되, 필요에 따라 품질부서장의 판단으로 별도의 검사방법을 적용할수 있다.
다. LOT의 판정은 제10조 각항의 수준을 만족해야 하며, 검사도중에 설계 및 자재 변경으로
불량이 발생된 때에는 검사를 중단하고 재작업/ 재검사을 요구할수 있다.
라. 품질이 불안하다고 판단되는 LOT는 샘플링방식을 변경할수 있고, 특수검사를 실시 할수
있다.
마. 상기 1.2.3,4 항의 판단은 품질부서장이 한다.
12. 장기재고 및 품질이상 LOT의 출하검사
가. 적용범위
. 창고에서 보관 기간이 6 개월 이상 경과된 제품이나 특별히 재해나 사고로 인하여
출하전에 품질의 확인이 필요하다고 인정되는 경우 품질부서장이 결정하여 별도의
출하검사를 실시 한다.
또한, 출하된 제품에 이상불량이 발생된 경우에 재고분의 출하검사를 재 실시할 수 있다
나. 검사의뢰
제조부서에서는 장기 재고품으로서 검사가 필요하다고 인정될 경우는 해당 출하검사부서에
출하검사를 의뢰 해야한다.
다. 검사방법
동 규칙에서 정한 제품검사 방법 및 수준과 동일하게 시행하는 것을 원칙으로 하되,
필요에 따라 별도의 검사방법을 적용할 수 있다.
라. 창고 보관 관리 상황의 조사
출하검사를 실시하기 이전에는 필히 창고 보관상태를 확인해야 한다.
1) 보관장소의 환기, 통풍, 일조, 먼지, 온/습도 관리상태 등에 의한 영향.
2) SET의 적재상태, 적재방법, 적재단수등.
마. 검사후의 조치
검사결과는 검사결과 보고서에 의해 보고하고 품질문제로 개선할 필요가 있는 경우는
항목별 개선대책이 완전히 적용된 상태에서 제품을 출하하여야 한다.
제 7조 : 품질기록관리
1) 제품검사 성적서의 보존은 1년으로 한다.
2) 재검 보고서 및 대책서 보존은 1년으로 한다.(검사성적서에 첨부 보존)
3) 양산 신뢰성시험 계획 및 결과 보고서의 보존은 1년으로 한다
4) 신모델 선행평가 보고서의 보존은 1년으로 한다
[ 부칙 ] 없음
[ 별첨 ] 참조용
별첨-1 : 외관 결점 기준
별첨-2 : SAMPLE SIZE CODE LETTER (시료 문자표)
별첨-3 : 검사방법 FLOW
별첨-4 : 양산제품검사 절차 및 문제점개선 FLOW
별첨-5 : 검사성적서
별첨-6 : 시료불량 대책서
별첨-7 : 외관 결점 용어 정의
등 급
|
1 급
|
2 급
|
3 급
|
4 급
|
5 급
|
6 급
| |
기 준 면 적
|
0.1 ㎟
|
0.25 ㎟
|
0.5 ㎟
|
1.0 ㎟
|
2.0 ㎟
|
4.0 ㎟
| |
가. 원
나. 타원
다. 정사각형
라. 직사각형
마. 정삼각형
바. 이등변삼
사. 다이아
아. 선
|
0.4 Φ
0.2Ⅹ0.4
0.3Ⅹ0.3
0.5Ⅹ0.2
0.5Ⅹ0.5Ⅹ0.5
0.4Ⅹ0.5(높이)
0.4Ⅹ0.5(높이)
0.07(두께)Ⅹ10
|
0.6 Φ
0.3Ⅹ0.9
0.5Ⅹ0.5
1.0Ⅹ0.3
0.8Ⅹ0.8Ⅹ0.8
0.5Ⅹ1.0(높이)
0.5Ⅹ1.0(높이)
0.1(두께)Ⅹ13
|
0.8 Φ
0.4Ⅹ1.4
0.7Ⅹ0.7
1.5Ⅹ0.4
1.0Ⅹ1.0Ⅹ1.0
0.7Ⅹ1.5(높이)
0.7Ⅹ1.5(높이)
0.2(두께)Ⅹ15
|
1.2 Φ
0.6Ⅹ1.8
1.0Ⅹ1.0
2.0Ⅹ0.6
1.5Ⅹ1.5Ⅹ1.5
1.0Ⅹ2.0(높이)
1.0Ⅹ2.0(높이)
0.3(두께)Ⅹ20
|
3.0 Φ
0.8Ⅹ2.2
1.4Ⅹ1.4
2.5Ⅹ0.8
2.0Ⅹ2.0Ⅹ2.0
1.4Ⅹ2.8(높이)
1.4Ⅹ2.8(높이)
0.4(두께)Ⅹ30
|
4.0 Φ
1.0Ⅹ4.0
2.0Ⅹ2.0
3.0Ⅹ1.4
2.7Ⅹ2.7Ⅹ2.7
1.5Ⅹ5.0(높이)
1.5Ⅹ5.0높이)
0.5(두께)Ⅹ50
| |
판
정
표
|
가
| ||||||
나
| |||||||
다
| |||||||
라
| |||||||
마
| |||||||
바
| |||||||
사
| |||||||
아
|
1 급 2 급
3 급 4 급
5 급 6 급
| ||||||
별첨 1 : 외관결점 기준 (공통항목)
시
료
글
자
|
샘
플
크
기
|
합 격 품 질 수 준 (A Q L)
| |||||||||
0.10
|
0.15
|
0.25
|
0.40
|
0.65
|
1.0
|
1.5
|
2.5
|
4.0
|
6.5
| ||
AC RE
|
AC RE
|
AC RE
|
AC RE
|
AC RE
|
AC RE
|
AC RE
|
AC RE
|
AC RE
|
AC RE
| ||
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
|
2
3
5
8
13
20
32
50
80
125
200
315
|
0 1
|
0 1
1 2
|
0 1
1 2
2 3
|
0 1
1 2
2 3
3 4
|
0 1
1 2
2 3
3 4
5 6
|
0 1
1 2
2 3
3 4
5 6
7 8
|
0 1
1 2
2 3
3 4
5 6
7 8
10 11
|
0 1
1 2
2 3
3 4
5 6
7 8
10 11
14 15
|
0 1
1 2
2 3
3 4
5 6
7 8
10 11
14 15
21 22
|
0 1
1 2
2 3
3 4
5 6
7 8
10 11
14 15
21 22
|
보통검사 1 회 샘플링 검사 (주 검사표)
시료글자 (SAMPLE SIZE CODE LETTER)
LOT SIZE
|
특 별 검 사 수 준
|
일 반 검 사 수 준
| |||||
S-1
|
S-2
|
S-3
|
S-4
|
G-I
|
G-II
|
G-III
| |
2 ∼ 8
9 ∼15
16 ∼ 25
26 ∼ 50
51 ∼ 90
91 ∼ 150
151 ∼ 280
281 ∼ 500
501 ∼ 1200
1201 ∼ 3200
3201 ∼ 10000
|
A
A
A
A
B
B
B
B
C
C
C
|
A
A
A
B
B
B
C
C
C
D
D
|
A
A
B
B
C
C
D
D
E
E
F
|
A
A
B
C
C
D
E
E
F
G
G
|
A
A
B
C
C
D
E
F
G
H
J
|
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
|
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
|
별첨 2 : SAMPLE SIZE CODE LETTER
( BASIC 별 월1회 )
8HR AGING
정 밀
관 능
※중장기 AGING시험
○검사수준 : G-1 검사적용
○합격수준 : 0.4/1.5
○대상모델 : 전모델
|
○중기 AGING(120HR)
②신제품의 경우(신제품에 한함)
( n = G-Ⅰ방식 AGING시료
적용)
n = 5
O.K
N.G
○장기AGING(500HR)
PM-2급이상 신제품에
한하여 실시함.
( n = 5 )
5 0 0 H R
1 2 0 H R
출 하
판 정
시료 채취
LOT 구성
소시료/사양
검 사
생 산
별첨-3 : 검사방법 FLOW
출 하 검 사
|
제 조 부
|
기 술 부 서
|
설계(관계부서)
|
재검/재작업시:계획서,
결과보고서입수
품질개선요구서 접수
문제점 발생
문제점 확인
문제점 통보
·개선요구서 발송
·해당제품 출하금지
해당제품
출하금지
원인파악
대책수립
미검출사유 파악
원인파악
대책수립
변경지시서/
개선요구서 작성
대책타당성 검토
해당제품처리
결정수립통보
지시서 배포
재작업
실시
RUNNING 개선
재작업 계획수립
재작업 실시
타당성 검토 및 관계부서 합의
차기 생산
해당제품 출하
적용여부 확인
진행
해당제품 재작업
미적용사유 조사 및 대책수립
미적용사유 조사 및 대책수립
미적용
적용
별첨 4 : 양산제품검사 절차 및 문제점개선 FLOW
제품검사 성적서
별첨5 : 검사성적서
특기사항
a. F/W VERSION : f. UPC CODE :
b. P/CASE : g. ARM BAND
c. I/B : h. DIGIT NO :
d. CD :
e. W/CARD :
구 분
|
검 사 항 목
|
결 과
|
문 제 점 및 조 치 사 항
|
포 장
검 사
|
1.PACKING 상태 검사
2.ACCESSORY 포장상태 검사
3.BUYER 사양서 와 포장 및 사양이 일치할것
| ||
외 관
검 사
|
4.LABEL부착상태 . KNOB 동작상태
5.외관상태 . DIRTY . 문자인쇄
| ||
성 능
검 사
|
6. ACCESSORY 검사 (통신상태,내용물 확인 )
7. 전원 검사 on/OFF ( BATERY, ADAPTER 검사,POP)
8. CD INSTALL 검사 (INSTALL 동작상태 확인)
9. EXPLORER 검사 (EXPLORER 동작상태 확인)
10.FUNCTION 검사(MENU,REC,HOLD,VOL,EQ,REPEAT,FF)
11.DOWNLOAD 검사 (DOWNLOAD속도 및 동작상태)
12.FORMAT/DELETE검사 (FORMAT/DELETE동작 여부 확인)
13.VOICE REC. 검사 (VOICE REC 동작 및 재생상태)
14.RADIO 기능 검사 (RADIO감도 및 동작상태)
15.LCD DISPLAY 검사 (사양에 맞을것)
| ||
기 타
기 능
|
16.제품사양에 만족할것
|
S E R I A L N O
| |||||||||
제조사
|
에스캠
|
제 품
|
국. 수
|
생산부서
|
LINE
| |||||||||||||||||
MODEL
|
검사 일자
|
전표 No
|
LOT No.
| |||||||||||||||||||
BUYER
|
생산 일자
|
SERIAL No.
| ||||||||||||||||||||
BRAND
|
검사 구분
|
초 재 삼
|
L O T SIZE
| |||||||||||||||||||
A . Q . L
|
치
|
중
|
중+경
|
종 합 판 정
|
시 료 수
|
시료
불량수
|
계
|
치
|
중
|
경
| ||||||||||||
0%
|
0.4%
|
1.5%
|
합 격
|
불합격
| ||||||||||||||||||
별첨6 : 시료불량 대책서
별첨7 : 외관 결점 용어 정의
가. 찍힘 : 외부의 물리적인 충격으로 표면처리부가 파인 상태를 말함.
나. 긁힘 : 외부의 물리적 충격 또는 금형 사출시 표면이 가늘게 상처가 난 상태를 말함
다. 이물 : 작업시 불필요한 오물이 표면에 묻어서 외관 품의를 손상시키는 상태를 말함
라. BURR(성형귀) : PARTING면 등에 수지가 불필요하게 얇게 붙어서 사출된 상태를 말함.
마. 수축(SINK MARK) : 수지의 성형 수축에 의해 제품표면에 오목하게 들어간 현상.
바. 얼룩짐(FLOW-MARK) : 금형내에서 수지가 흐른자국이 GATE를 중심으로 하여 물결
모양으로 얼룩진 무늬가 나타나는 현상.
사. 사이뜸(GAP) : 조립된 두 부품사이에 생긴 빈틈새를 말함.
아. 단차 : 두면 또는 두개의 부품이 조립되어 평행하게 된 상태와의 실제 기준면과의
높고 낮음의 차이
자. 휨 : 외부의 영향 또는 금형사출 또는 온도의 변화에 의해 부품 및 제품의 변형된
상태 차
차. 수축 : 금형온도,수지온도,사출압력이 너무 낮아 유동성이 불량하여 금형내에 수지가
완전 충만하지 못하고 응고되어 일부가 성형되지 않고 나타난 상태를 말함.
카. 색상틀림 : 기본 색상 COLOR CHIP과 다르거나 상대물과의 색감이 틀리는 것을
말하며, 이때 상대물과의 비교는 동일 COLOR CHIP일 경우를 말한다.
타. 번짐 : 표면 처리분에 인쇄시 필요없는 부위까지 도료나 잉크가 흘러 나오거나
달라붙은 상태를 말함.
파. 편심 : 기준 위치나 중심으로 부터 벗어난 상태로 WOBBLE 지는 현상을 말함.
하. 날카로움(EDGE) : 부품면의 모서리 부분이 날카로와서 신체에 손상을 입할수 있는것.
=======================================
파일의 다운로드는 Kangha.Net을
참조하시기 바랍니다.
=======================================
댓글
댓글 쓰기