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목 차
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1. 적용범위
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2. 목 적
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3. 용어의 정의
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4. 절차개요
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5. 업무절차
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6. 관련양식
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NO.
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개정일자
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시행일자
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개 정 내 용
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0
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2003. 07. 15
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2003. 07. 21
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신 규 제 정
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승
인
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작성
부서
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작 성
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검 토
|
승 인
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품질
경영
위원회
|
위원
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위원
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위원
|
위원
|
위원
|
위원
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1. 적용범위
이 지침은
개발제품 / 설변 제품의 설계 FMEA에 대하여 적용한다.
2. 목 적
개발제품 / 설변 제품에 대하여 사양 구상단계에서 제품생산
및 사용 시 예상되는 고장의 형
태가 제품에 어떤
영향을 미치며 고장의 원인이 어디에 있는가를 추정하여 대책을 세우고
조치 및 검토
함으로서 품질의 조기확보와 양질의 제품을 고객에게 인도함을 그 목적으로
한다.
3. 용어의 정의
3.1 기초자료
유사제품 FMEA자료,고객요구, 고객도면, 기술시방, 사내도면
등 설계 FMEA 실시에 요구 되는 자료 및 관련 PL사례조사, 환경 문제 발생 여부 및 현황 등 참고자료
3.2 관련 팀
설계 FMEA 실시에
참여하거나 시행에 관련된 팀
4. 절차개요
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번호
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업무 FLOW
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주관부문
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지원부문
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관련 규정/양식
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INPUT
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OUTPUT
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1
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설계기본 정보 및 자료 준비
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연구
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MDT
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2
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관련 도면/자료 배포
및 일정협의
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연구개발담당
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전 부문
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3
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사전 검토 및 자료준비
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관련 팀
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전 부문
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4
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설계 FMEA 실시
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연구개발담당
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MDT
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설계 FMEA
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5
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후 속 조 치
|
연구개발담당
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전 부문
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설계 FMEA
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5. 업무절차
5.1 설계 FMEA 준비
연구개발담당은 설계
FMEA를 위한 기초자료를 준비한다.
5.2 자료의 배포 및 일정 협의
연구개발담당은 설계
FMEA의 참여 팀 및 범위를 결정하고 준비된 자료를 배포하고 FMEA 실시일정을 협의한다.
5.3 사전검토 및 자료준비
5.3.1 연구개발담당
(1) 실시 대상제품
또는 유사제품( 장착부위 및 조립되는 주변 부품)
(2) 관련도면
(3) 고객사양, 유사제품 사양, 기 실시
FMEA, 유사제품 대비표 등
(4) 시장
정보 및 법적요구사항
(5) 공정
및 조립 문제점
(6) 양산 LINE 설치 문제점
5.3.2 품질보증
담당
(1) 자작
품에 대한 문제점
(2) 협력업체
문제점
(3) 유사제품 CLAIM DATA 및 FIELD 문제점
(4) 품질 문제점 개선 이력
5.3.3 생산 담당
양산/작업성 관련 문제점 및 현황조사
5.3.4 구매 담당
기존 외주양산
품 품질/작업성 관련 문제점 및 현황조사
5.4 설계 FMEA 실시
연구개발담당은 MDT를 소집하여 설계 FMEA를 추진한다. 설계 FMEA에는
고객의 요구사항, 사용조건, 잠재적고장 MODE가정, 품질DATA등의
정보를 포함하여야 한다.
5.4.1 부품 번호
및 명칭
Ass’y, Sub Ass’y, 부품의 번호 및 명칭을 기입한다.
5.4.2 기능(Function)
부품의 중요 기능에 대하여 간단 명료하게 기술하며, 복수일
경우 각각 기입한다.
5.4.3 잠재적
고장 Mode(Potential Failure Mode)
부품의 예상 가능한 고장 유형을 CLAIM 및 LINE 불량, 신뢰성 등 아래 사항을 참고하여 기록한다.
고장 Mode :
(1) 도면 사양 : 치수, 조립성, 성능 등
(2) 기계계통의 전반적인 고장 : 파손, 변형, 탈락, 균열, 박리, 열화, 변색, 부식,누설, 고착 등
(3) 전기계통의 전반적인 고장 : 단락, 단선, 소손, 개방, 용착, 과열 등
(4) 기타 고장 : 동결, 오염, 악취, 인체 손상 등
(5) 고장 Mode 분석 시 주의 사항
A. 고장의 Mode를 구체적인 용어로 표시한다.
B. 고장이 일어난다는 전제 조건 하에
고장의 형태를 나열한다.
5.4.4 고장의 잠재적 영향(Potential Effect(s) of Failure)
고장의 결과로
인하여 제품, 시스템, 고객, 제조공정, 법규등에 미치는 영향을 기록한다.
5.4.5 심각도(Severity)
고장이
발생하였을 경우 고객에게 어떤 영향이 미치는지 그 결과를 평가한다.
|
영
향
|
기
준 : 영향의 심각도
|
등급
|
|
경고 없는 위험
|
잠재적 고장형태가 경고 없이 자동차 운행에 영향을 미치거나 정부 법규에 대해 불일치 사항이 포함될
때의 매우 높은 심각도 등급
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10
|
|
경고 있는 위험
|
잠재적 고장형태가 경고를 하면서 자동차 안전운행에 영향을 미치거나
정부법규에 대해 불일치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급
|
9
|
|
매우 높음
|
주요한 기능을 상실하면서 자동차/부품의 작동 불능
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8
|
|
높
음
|
자동차/부품이 작동하지만,
성능이 떨어짐. 고객은 매우 불만족
|
7
|
|
보
통
|
자동차/부품이 작동하지만,
몇 가지 편의부품의 작동불량. 고객은
불만족을 경험함
|
6
|
|
낮
음
|
자동차/부품이 작동하지만,
몇 가지 편의부품의 성능이 떨어짐.
고객의 일부가 불만족을 경험함.
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5
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|
매우 낮음
|
Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함.
대부분(75%이상)의
고객에 의해 인지되는 결함.
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4
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|
경
미
|
Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함.
평균적(50%)인 고객에 의해 인지되는 결함.
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3
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|
매우 경미
|
Fit&Finish/Squeak&Rattle 항목이 부적합함.
예민(25%)한 고객에 의해 인지되는 결함.
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2
|
|
없
음
|
영향 없음
|
1
|
5.4.6 분류(Class)
이란은 추가적인 공정관리가 요구되는 특별 제품 특성(예:critical, key, major,
significant등)을 분류하는데 있다.
특별 공정관리가 요구되는 것으로 여겨지는 부품은 분류 란에 ⊙ mark를
하여야 하며 아울러
권고조치 사항 란에 언급되어져야 한다.
5.4.7 고장의 잠재적 원인/메카니즘(Potential
Cause(s) Mechanism(s) of Failure)
고장의 잠재원인은 설계 취약성의 증거로 정의되고 그 결과는 고장 형태이다.
각 고장형태에 대해 모든 생각할 수 있는 고장원인과 고장 메커니즘을
가능한 범위까지 나열한다.
㈜ 일반적인 고장원인은 잘못된 재료사양, 부적절한 설계수명 추정, 과부하,
불충분한 윤활능력, 부적절한 보전지침, 사용환경에
대한 불충분한 고려, 잘못된 연산 등이 있다.
㈜ 일반적인 고장 메카니즘은 휘어짐, 늘어짐, 피로, 마모, 재료의 불안정 부식 등이 있다.
5.4.8 발생도(Occurrence)
발생도 특정한 원인 메커니즘이 발생할 가능성으로 발생도 등급은 등급이상의 의미를 갖는다. 발생도 등급은 순위부여에만 관련이 있지 실제의 발생 가능성을 반영하는 것은 아니다.
㈜ 개별적인 제품분석을 위해 수정을 한다 할지라도 팀은 평가기준과 등급체계에 의견일치를 보아야 하며 일관성이
있어야 한다.
㈜ 등급결정시 유사서비스 이력/필드 사례, 구성 품이 신규 부품인지, 구성 품 적용이 변경되는지, 환경의 변화는 무엇인가를 고려하여야 한다.
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고 장 확 률
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CNF/1000
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등급
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매우 높음 : 고장이 거의 필연적이다
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> 100
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10
|
|
50
|
9
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|
|
높 음 : 반복적인 고장
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20
|
8
|
|
10
|
7
|
|
|
|
5
|
6
|
|
보
통
: 때때로의 고장
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2
|
5
|
|
|
1
|
4
|
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낮 음 : 상대적으로 적은 고장
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0.5
|
3
|
|
0.1
|
2
|
|
|
희
박 : 고장이
거의 없음
|
<0 .010="" o:p="">
|
1
(주) CNF : 누적 불량/결함
수 ( Cumulative Number of Failure)
5.4.9 현 설계 관리(Current Design Controls)
고려중인 고장형태와
원인/메커니즘에 대한 설계 적절성을 보장 할 수 있는 예방, 설계
검인정/검증 또는 그 외의 활동들을 나열하며, 현 설계관리는
동일 또는 유사한 설계에 사용되었거나 사용되고 있는 것으로서 가능한 예방관리 차원의 활동이 될 수 있도록 하여야 한다.
(예) 주행테스트, 설계검토, 수학적 연구, LAB시험, 타당성
검토,시작품 시험, 가속(fleet)시험
등
A. 예방 : 고장원인/메커니즘이나 고장형태/영향의
발생을 예방하거나, 발생율을 줄인다.
B. 검출 : 분석적/물리적
방법으로 고장원인/메커니즘을 찾아낸다.
5.4.10 검출도(Detection)
고객에게 인도되기 전에 고장원인 또는 고장 MODE가 발견된
가능성을 평가한다.
|
검 출 도
|
기준 : 설계관리에 의한 검출 가능성
|
등급
|
|
절대적으로 불확실
|
잠재적 원인/메카니즘과 그 이후의 고장형태를 검출하지 못하거나 검출할 수 없다 ;
설계관리가 없는 경우
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10
|
|
매우 희박
|
설계관리를 통해 잠재적인 원인/메카니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 희박하다
|
9
|
|
희 박
|
설계관리를 통해 잠재적인 원인/메카니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 희박하다
|
8
|
|
매우 낮음
|
설계관리를 통해 잠재적인 원인/메카니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 낮다
|
7
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낮 음
|
설계관리를 통해 잠재적인 원인/메카니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 낮다
|
6
|
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보 통
|
설계관리를 통해 잠재적인 원인/메카니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 보통이다
|
5
|
|
다소 높음
|
설계관리를 통해 잠재적인 원인/메카니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 다소 높다
|
4
|
|
높 음
|
설계관리를 통해 잠재적인 원인/메카니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 높다
|
3
|
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매우 높음
|
설계관리를 통해 잠재적인 원인/메카니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 매우 높다
|
2
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|
거의 확실
|
설계관리를 통해 잠재적인 원인/메카니즘과 그 이후의 고장형태를 검출할 기회가 거의 확실하다
|
1
|
5.4.11 위험 우선도(Risk Priority Number : RPN)
RPN = 심각도 X 발생도 X 검출도
RPN은 고장 MODE에 대한 상대적 위험우선도(Risk Priority Number)를
나타내며
RPN이 높게 되면 그 고장 MODE의 발생확률이 높게 된다. 따라서 RPN이 100이
상의 것이나 고장발생율, 심각도, 고장검출도의 평가등급이 9이상의 경우는 개선
대책 수립이 필요하다.
5.4.12 권고 조치사항(Recommended Action(s))
정량 분석결과 위험 우선도가 상대적으로 높아 개선 활동이 필요하다고 판단되는
항목에 대해서는 현실 가능성이 있는 대책을 수립한다. 대책에 대한 개선활동의
첫째는 구성부품 및 Ass’y에 대한 설계 개선이고, 둘째는 공정개선, 셋째는 품질관
리 및 검사 시험 활동을 강화시키는 것이다.
5.4.13 책임 및 목표완료예정일(Responsible & Target
Completion Data)
실제로 Action을 취하는 팀 혹은 담당자를 책임자로 선정하여 완료예정일에 완료될
수 있도록 최선을 다하도록 한다.
5.4.14 조치 결과(Action Results)
개선 활동이 완료된 시점에서 최종 RPN을 산출한다. 개선활동이 없을 경우 RPN
란을 비워둔다. 개선활동이
2차이상 행하여 졌을 경우 첫번째 RPN이 기입되어 있
어야 하며 후에 실시한 개선활동에 대해서는 별도의 RPN을
산출하여 기입한다.
5.4.15 조치 후 RPN
시정조치가 확인된 후 심각도,
발생도, 검출도 등급결과를 평가하고 기록한다.
조치 후 RPN값을 계산하여 기입한다.
5.5 제조 물책임(PL) 대응
5.5.1 리스크(RISK) 검토
MDT는 당사제품을 최종소비자(차량운전자)가 사용하는 과정에서 발생될 수 있는 위험상
황(RISK 시나리오)을 도출하고, 리스크의 영향, 발생가능성
등을 고려하여 관리방안을 수립한다.
5.5.2 리스크
관리
MDT는 리스크 관리방안에 따라 조치를 시행하며, 해당되는 경우 관리계획서, 작업표준서 등 문서에 반영되도록 한다. 또한 필요한 경우 보험가입 등 조치를
진행한다.
6. 관련양식
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